由于下游轮胎行业，尤其是子午线轮胎的蓬勃发展，加上国家政策鼓励，我国多家企业准备或扩建（iir）生产装置。
当前丁基橡胶的发展形势的确较好，但到2019年底，当前规划的产能全部投产后，市场存在较大的产能过剩风险。调整产品结构是我国丁基橡胶产能顺利释放，企业保证盈利的重要途径。
发展加速，市场稳步扩容
随着我国汽车、轮胎等工业的不断发展，近年来我国丁基橡胶的表观消费量不断增加，而2012年我国的丁基橡胶自给率仅为27.5%。
我国丁基橡胶的消费结构主要是，轮胎方面占84.5%，医药瓶塞占10.5%，其他方面占5%。
我国汽车工业正逐步向大型化、高速化、专业化方向发展，轮胎也跟随国际潮流，向子午化、扁平化、无内胎化方向转化。与国外先进水平相比，目前我国内胎丁基化（包括农用胎）和子午化的比例仍较低，具有较大发展空间。
医用瓶塞是我国丁基橡胶的第二大需求市场。为了保证用药安全，国家医药主管部门规定国内药用胶塞一律停止使用普通天然橡胶瓶塞，以丁基橡胶胶塞取代。随着我国制药行业的快速发展，这一领域对丁基橡胶的需求也将持续增长。
与此同时，消费领域对丁基橡胶的需求也越来越高端，近两年我国普通丁基橡胶的进口量逐渐减少，而卤化丁基橡胶的进口量越来越大。
2005年我国普通丁基橡胶进口量所占比例为34.39%，2012年下降到19.95%；与此相反，卤化丁基橡胶2005年所占比例为65.6%，2012年达到80.05%。数据说明，我国普通丁基橡胶的发展已经饱和，而卤化丁基橡胶的发展前景看好。
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。丁基橡胶英文：butylrubber丁基橡胶，简称ⅱr，是isobutyleneisoprenerubber的缩写。具有良好的化学稳定性和热稳定性，突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。1943年，美国埃索化学公司首先实现了工业化生产。此后，加拿大、法国、苏联等也相继实现了丁基橡胶的工业化生产。80年代初，世界丁基橡胶生产能力约为650kt，占合成橡胶总产量约5%。丁基橡胶自实现工业化生产以来，原料路线、生产工艺以及聚合釜的结构形式一直变化不大，一般采用氯甲烷作稀释剂，三氯化铝作催化剂，控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求，异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%～4.5%，转化率为60%～90%。聚合温度维持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷却剂）。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的，反应温度低，速度快，放热集中，且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此，迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行，是生产上的主要问题。聚合釜（见图）采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转，增大内循环量，从而保证釜内各点温度均匀。为改善丁基橡胶共混性差的缺点，1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中，在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约2%或含氯1.1%～1.3%，分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后，硫化速度大大提高，与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善，粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外，特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。
丁基胶1751是一种丁基橡胶产品，为灰白色似的橡胶状固体，密度为0.92g/cm3，无味，不溶解于水，能溶于己烷、氯仿中;产品还具有透气率低、气密性好，良好的抗臭氧性、耐化学腐蚀性、电绝缘性、耐屈挠性，还具有耐热老化性、吸收能量等特性。
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