法状态分析法是通过监测执行元件的工作状态，判定故障原因的一种方法，这一方法在数控机床维修过程中使用最广。
在现代数控系统中伺服进给系统、主轴驱动系统、电源模块等部件的主要参数都可以进行动态、静态检测，这些参数包括：输入／输出电压，输入／输出电流，给定／实际转速、位置实际的负载的晴况等。此外，数控系统全部输入／输出信号包括内部继电器、定时器等的状态，亦可以通过数控系统的诊断参数予以检查
    通过状态分析法，可以在无仪器、设备的情况下根据系统的内部状态迅速找到故障的原因，在数控机床维修过程中使用最广，维修人员必须熟练掌握。
故障分析是进行数控机床维修的一步，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因排除故障：同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。
动作分析法动作分析法是通过观察、监视机床实际动作，判定动作不良部位并由此来追溯故障根源的一种方法。
    一般来说，数控机床采用液压、气动控制的部位如：自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。
进行数控机床故障排除时首先分析故障出现的模块与上面提到的动作分析法是异曲同工
首先通过故障的动作表现或者报警代码找出故障发现的模块。其次，排除硬件故障，既然已经知道是通讯不良造成的故障，那么接下来就应该检查通讯线缆是否有故障，接下来就是对电源规格的检查（包括电压、频率、相序、容量等），当检测电源电压时发现电压偏低，于是猜测可能是电源低压造成故障，一系列的验证后发现果然是这个问题导致的故障。
    以上这两步都可以规律为常规分析法。

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